
Es wird beschichteter (Schalen-)Sand verwendet, bestehend aus Quarzsand, vorbeschichtet mit thermoplastischem Phenolharz und einem Härter – Hexamethylentetramin. Die Metallmodellplatte wird auf 180–340 °C erhitzt.
Schalengussverfahren (Heißschalenguss mit beschichtetem Sand, spezialisiert auf Präzisionsguss von Eisenmetallen)
Es wird beschichteter (Schalen-)Sand verwendet, bestehend aus Quarzsand, vorbeschichtet mit thermoplastischem Phenolharz und einem Härter – Hexamethylentetramin. Die Metallmodellplatte wird auf 180–340 °C erhitzt. Wenn der beschichtete Sand mit hohen Temperaturen in Kontakt kommt, schmilzt das Harz schnell, vernetzt und härtet aus und bildet eine harte, dünne Sandschale auf der Oberfläche der Modellplatte. Sobald die Schale entfernt ist, werden die beiden Formhälften zusammengefügt, um den Formhohlraum zu bilden. Trockener Sand wird zur Stützung um die Außenseite der Schale gegossen, bevor geschmolzenes Eisen gegossen wird, wodurch die Kosten des Sandgusses mit der Maßgenauigkeit des Präzisionsgusses in Einklang gebracht werden.
Formsand: beschichteter Feinsand mit 2,5-4 % Harzanteil; geringe Regenerationsfähigkeit.
Modellplatte: Eine geteilte Form aus Gussstahl oder Gusseisen, die eine hohe Hitzebeständigkeit, Verschleißfestigkeit und eine lange Lebensdauer bei wiederholtem Gebrauch aufweist.
Trennmittel: Calciumstearat und Silikonöl, um ein Anhaften der Sandschale an der Form zu verhindern.
Verwendete Eisenwerkstoffe: kleine und mittlere Präzisionsteile aus Grau- und Sphäroguss, wie Nockenwellen, Zahnräder, Ventilsitze und Hydraulikgehäuse.
Schritt-für-Schritt-Technologiediagramm des Schalenformgussprozesses
Eisengussteile im Anlieferungszustand, hergestellt im Schalengussverfahren
(1) Erhitzen der Metallmodellplatte und Auftragen des Trennmittels
Erhitzen Sie die Form auf 200–280 °C und tragen Sie das Trennmittel gleichmäßig auf, um eine reibungslose Entfernung der Sandschale zu gewährleisten.
(2) Sand ausbringen mit einem Kipptrichter (Grundbedienung)
Drücken Sie die erhitzte Modellplatte gegen den Sandvorratsbehälter und drehen Sie die gesamte Baugruppe um, um die Oberfläche des Modells vollständig mit beschichtetem Sand zu bedecken. 8–15 Sekunden lang gedrückt halten. Der Oberflächensand wird erhitzt, um ihn zu einer harten Schale zu verfestigen, während der nicht erhitzte lose Sand zurück in den Trichter geschüttet wird.
(3) Zusätzliches Härten (Ausbrennen) der Formschale
Übertragen Sie die Modellplatte mit der geformten Sandhülle 30–90 Sekunden lang in einen Sekundärhärtungsofen bei 180–220 °C, um die thermische Festigkeit der Hülle zu erhöhen. Die Schalendicke wird auf 8–15 mm eingestellt.
(4) Entfernen der Schale, Herstellen von Kernen und Zusammensetzen von Halbformen
Entnehmen Sie die fertige Halbschale mithilfe des Auswurfmechanismus aus der Form. Bei Teilen mit inneren Hohlräumen werden gleichzeitig Kerne aus beschichtetem Sand hergestellt, anschließend werden die obere und untere Halbschale ausgerichtet und miteinander verbunden.
(5) Einbau in den Kolben zur Verstärkung und Befüllung
Legen Sie die zusammengebaute Schalenform in den Kolben und füllen Sie den Raum um sie herum mit trockenem Stützsand, um zu verhindern, dass sich die Schale beim Gießen ausdehnt und reißt. Gießen Sie geschmolzenes Gusseisen bei einer festen Temperatur von 1400–1460 °C.
(6) Kühlen, Schälen und Reinigen
Nach 4-12-stündigem Abkühlen die Sandschale zerstören und die Gussteile entfernen. Angüsse und Angüsse entfernen, Kugelstrahlen, Fehlererkennung und Endbearbeitung durchführen.
Vorteile (im Vergleich zum herkömmlichen Sandguss)
Deutlich erhöhte Genauigkeit: Maßtoleranz CT9–CT11, stabile Abmessungen und hervorragende Wiederholgenauigkeit in der Massenproduktion.
Glatte Oberfläche: Oberflächenrauheit Ra 6–25 µm mit minimaler Brandschicht, wodurch die Aufmaße beim Drehen, Fräsen und Schleifen deutlich reduziert werden.
Hervorragende Fähigkeit, dünnwandige Gussteile zu formen: Die hohe Steifigkeit der Schalenform gewährleistet die stabile Produktion von Gusseisengussteilen mit dünnen Wänden von 2–3 mm Dicke, komplexer Topographie und kleinen Löchern.
Äußerst geringer Sandverbrauch: Nur eine dünne Hüllschicht bildet den Hohlraum; Der Sandverbrauch beträgt nur 1/10 des herkömmlichen Sandgusses.
Hohe Automatisierungsfähigkeit: Kompatibel mit automatischen Linien zur Herstellung von Schalenformen in der kontinuierlichen Massenproduktion.
Homogene Gussstruktur: Die kontrollierte Gasdurchlässigkeit der Schale reduziert deutlich Defekte, einschließlich Gaslöcher und Schlackeneinschlüsse.